Industrie 4.0: Continental will Autoteile-Produktion komplett digitalisieren

Unter der Leitung des Reifen- und Mobilitätskonzerns Continental arbeitet ein Konsortium von acht Partnern aus Industrie und Forschung an einer Lösung zur Durchdigitalisierung des gesamten Produktionsprozesses von Automotive-Komponeten. Das diesbezügliche Projekt „Diazi“ (Digitalisierung des Industrialisierungsprozesses in der Automobil- und Zuliefererindustrie) startete bereits im Januar dieses Jahres, ist auf drei Jahre angelegt und vereint Teams aus IT- und Prozessoptimierungs-Unternehmen, Universitäten sowie „spezialisierten Start-ups“. Das berichtet das mit dem Vorhaben beauftragte Geschäftsfeld User Experience (UX) des Hannoveraner Konzerns in einer Pressemeldung.

Digitalisierte Fabriken für mehr Effizienz

Gefördert vom deutschen Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK), dem der stellvertretende Bundeskanzler Robert Habeck (Bündnis 90/Die Grünen) als Bundesminister vorsteht, soll das Forschungsvorhaben „Produktionswerke in die digitale Welt überführen“, wie es heißt. Unter diesen Bedingungen sei es dann möglich, neue Fertigungslinien zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Flexibilität moderner Automotive-Werke zu planen, zu simulieren und zu betreiben. Zu der Maßnahme gehört auch der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI), die dabei durch kontinuierliche Analyse von Daten die Produktivität voraussagen soll.

Nachhaltige Mobilität erzielen

Der Meldung zufolge könne man mit dieser Umstellung angemessen auf die immer schneller ablaufenden Entwicklungszyklen, komplexen Lieferketten und einem stetigen Veränderungsprozess ausgesetzten Kundenanforderungen reagieren. Die Ergebnisse der Diazi-Arbeitsgruppe sollen den Industrialisierungsprozess in der Automotive Branche am Ende so ausrichten, dass er wirksam zu einer „nachhaltigen Mobilität“ beitragen kann. Continental setzt die Ergebnisse der ersten Projektphase bereits in der Fertigung bestimmter Komponenten ein.

Digitalisierte Fertigung

Thomas Ebenhöch, Head of Operations des Geschäftsfelds User Experience (UX) bei Continental Automotive, hält das Projekt Diazi für einen wichtigen Baustein in Richtung Digitalisierung der Automobilindustrie. Unter der Leitung von Continental, schon jetzt führender Anbieter von digitalen Komponenten wie beispielsweise intelligenten Display-Lösungen, werde ein neuer Ansatz für „effektive und nachhaltige Produktionsprozesse in der Automobil- und Zulieferindustrie“ vorangetrieben.

Beschleunigte Marktreife von Innovationen

Nun soll ein Bündel an modernen Technologien entlang des Fertigungsprozesses wie digitale Simulationen, künstliche Intelligenz und cloudbasiertes Datenmanagement dazu beitragen, dass Innovationen in diesem Bereich noch „schneller, effizienter, nachhaltiger und kostengünstiger“ in den Markt kommen, so Ebenhöch. Man habe bereits in diese Richtung zielende Erkenntnisse aus solchen Anwendungen gewonnen:

„Erste Ergebnisse bescheinigen uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind. Unsere Vision der ‚digitalen Fabrik‘ nimmt deutlich Gestalt an.“

Mit Digitalisierung konkurrenzfähig werden

Laut Continental würde die Automobil- und Zuliefererindustrie in allen Bereichen deutlich von einem „digitalen Update“ profitieren, denn in den grundlegenden Technologien gebe es immer mehr Konkurrenz. Angesichts dessen bliebe im Bemühen um eine Optimierung der Industrialisierungsprozesse also kaum eine andere Möglichkeit und ein „ganzheitlich digital getriebener Ansatz“ gewinne an Brisanz. „Nur so gelingt es, sich an steigende Kundenanforderungen und schnellere Entwicklungszyklen anzupassen“, heißt es.

Vernetzte Produktionswerke

Unter der „digitalen Fabrik“, die mit dem Diazi-Projekt umgesetzt werden soll, versteht Continental eine „voll digitalisierte Produktionsumgebung“: das heißt, neue Fertigungslinien werden rein digital geplant und die Produktionsabläufe simuliert, um damit neue Fertigungsanlagen schon im vorhinein virtuell testen zu können. Neben der exakten Vorausberechnung der Produktivität mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz erlaubt das Eingebundensein aller Maschinen in das System auch die Optimierung der Fertigungsprozesse bereits in ihrem Ablauf.

Dies alles, so stellt Continental die Vorteile heraus, führe dank einer „tiefgehenden Datenanalyse“ zu minimalen Ausfallzeiten der Anlagen. Aber das Konzept funktioniert nicht nur ortsbezogen. Der Anwendungsbereich umfasst auch die Vernetzung verschiedener Produktionswerke der Unternehmen selbst wie auch der Fertigungsstandorte der Lieferanten zum schnellen Datenaustausch, um „künftig schnell, skalierbar und in höchstem Maße leistungsstark“ produzieren zu können.

Pionierarbeit für Automobilindustrie

Den Angaben zufolge wird das offiziell bereits am 1. Januar 2023 gestartete Projekt vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert sowie aus der „Europäischen Aufbau- und Resilienz Fazilität“ (ARF) finanziert. Letztere wurde nach eigenen Angaben als Leitinitiative der EU mit dem Ziel eingeführt, „die wirtschaftlichen und sozialen Auswirkungen der Coronapandemie abzufedern“ und die europäischen Volkswirtschaften und Gesellschaften für die „Herausforderungen und Chancen des grünen und digitalen Wandels“ zu rüsten. Das Daizi-Projekt ist auf eine Laufzeit von drei Jahren ausgelegt.

Chancen der Transformation in Kooperation

Ernst Stöckl-Pukall, Leiter des Referats Digitalisierung, Industrie 4.0 im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) stellt das große Potential heraus, das die rasante Transformation der Automobilbranche „hin zu einer hochdigitalisierten Industrie“ berge. Ein zentrales Element im Projekt als „Schlüsselkomponente“ für die gesamte Branche bildeten die „über Unternehmensgrenzen hinweg“ zusammen arbeitenden Teams verschiedener Firmen und Forschungseinrichtungen. Die Ergebnisse der Kooperation könnten zur Anwendung in zahlreichen Unternehmen und Produktionslinien angepasst werden und als „Impulsgeber für volldigitalisierte und KI-gestützte Produktionsprozesse“ dienen.

Erste Projektphase bereits abgeschlossen

Mit der ersten nun abgeschlossenen Projektphase wollte man „innerhalb diverser Digitalisierungsfelder konkrete Demonstrationsmodelle“ definieren, um „die gesamte virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme unter Einbezug datenbasierter Prozessoptimierung bis zum Transfer in den Anwendungsbetrieb einzuschließen“, heißt es in der Meldung.

An dieser Phase beteiligt waren Experten der Hochschule Landshut und der technischen Universität Braunschweig. An Unternehmen waren das Software-Startup Ifox Systems, das IT-Management-Unternehmen Suse, der Intralogistik-Experte Naise, der Prozess- und Fertigungsoptimierer Dualis und der Anbieter von Analyse-Software für automatisierte Fertigungsanlagen plus10 dabei.

Continental-Kunden profitieren

Schon jetzt sollen Kunden des Konzerns von den Erfolgen des Projekts profitieren können. Denn die Konsortiumspartner haben im Arbeitspaket „Datenbasierte Prozessoptimierung“ den gesamten Datenstrom mehrerer Produktionslinien einer neu geschaffenen Cloud-Umgebung abgebildet und so aufbereitet, dass er zur Grundlage einer „effektiven Datenanalyse“ dienen kann. Mit Hilfe dieser Daten konnte dann das Arbeitspaket „Virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme“ Fertigungslinien simulieren und vorhandene Produktionsabläufe optimieren. Schon jetzt, betont Continental, würden die Kunden beispielsweise in der beschleunigten Serienfertigung neuer Display-Lösungen von diesen Ergebnissen profitieren.