Backstage bei Knorr-Bremse in Aldersbach

Bei Qualität ist Mehrwert handelt es sich um eine Initiative des VREI Verein Freier Ersatzteilemarkt e.V., die es die sich zum Ziel gesetzt hat, das Qualitätsbewusstsein bei der Fahrzeugreparatur zu steigern und auf die Gefahren hinzuweisen, die durch den Handel und Verbau minderwertiger Teile entstehen können.

„Wenn Teilehändler qualitativ hochwertige Produkte verkaufen und Kfz- und Nfz-Werkstätten diese fachgerecht einbauen, sind ihre Kunden sicher unterwegs. Dies schafft Vertrauen und loyale Kunden“, so Thomas Fischer, seit 2008 Vorstand des VREI e.V..

Am 17. 5. 2019 gewährte Knorr-Bremse am Standort Aldersbach Einblicke in das Produktionswerk – zum ersten Mal fand das „Backstage“-Veranstaltungsformat, das in die vierte Runde ging, bei einem Hersteller für Nutzfahrzeugteile statt. Seit fast zehn Jahren engagiert sich die Initiative, der einige Hersteller von Fahrzeugteilen angehören, im Bereich Pkw, 2017 wurde das Engagement auf den Nfz-Bereich ausgeweitet.

Der Standort Aldersbach ist auf den Nutzfahrzeugbereich spezialisiert. Aktuell beläuft sich die Gesamtfläche auf circa 140.000 Quadratmeter. Derzeit sind dort 1.045 Mitarbeiter angestellt, davon 32 Azubis. Vor Ort befindet sich auch eine modern ausgestatte Lehrwerkstatt. Ausgebildet werden die Berufe Zerspanungsmechaniker, Industriemechaniker, Mechatronik, Elektroniker, Chemikant, Fachkraft für Lagerlogistik sowie Industriekaufmann/-frau.

Einblicke erhielten die Teilnehmer zum Beispiel in die Fertigung der 1- und 2-Kanal-Module für die Bremssteuerung, drei Generationen von Modulen werden aktuell gefertigt. Im Bereich Mechatronik-Komponenten gäbe es Jürgen Rother, Manager Quality und Product Safety bei Knorr-Bremse, zufolge die stärksten Unterschiede von Kunde zu Kunde beim Fußbremsenmodul. Schließlich solle sich den Kundenwünschen entsprechend ein Scania beim Bremsen anders anfühlen als ein Daimler.

Beim Rundgang durch die verschiedenen Bereiche der Produktions- sowie Prüfhalle wurde deutlich, wie viele Qualitäts-Überprüfungsschritte für ein Produkt vorgesehen sind. Das Qualitäts-Management umfasst eine 100-Prozent-Geräte-Endprüfung, zum Mess-Equipment zählen 3 D-Koordinaten/ Rundheitsmessung, 3 D-Lasermessung, Spektralanalyse, Labor und REM. Die benötigten Messmittel können direkt im Haus kalibriert werden.

Sämtliche Teile werden hochautomatisiert produziert, eingelegt werden die Teile jedoch von den Mitarbeitern persönlich. Gearbeitet wird in Schichten, teilweise auch am Wochenende. Aus ergonomischen Gründen würden die Mitarbeiter der Montagelinien circa alle zwei Stunden die Arbeitspositionen wechseln, so Mitarbeiter Stefan Plattner. Jeder Montageschritt wird für jedes Teil gespeichert, am Ende entsteht ein Qualitätsprotokoll.

Zudem durften die Teilnehmer backstage Einblicke in Messräume und Logistikprozesse erhalten. Vor Kurzem entstanden ist ein neues Hochregallager mit vollautomatisierter Palettierung – investiert wurden, so die Unternehmensangaben, einige Millionen Euro. Aus Brandschutzgründen musste dazu die Sprinkleranlage erweitert werden.

Am Ende der Veranstaltung fand eine kurze Schulung zum Thema elektronische Luftaufbereitung (EAC 2.5) statt, im Rahmen derer ein Spezialwerkzeug für den Bajonettring demonstriert wurde.

„Sicher werden wir in Zukunft auch kleine Filme auf Youtube stellen, diese ersetzen jedoch kein Training vor Ort“, so das Resümee von Horst Fischer, der als Technical Trainer für Knorr-Bremse tätig ist.