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Sortimo stellt Globelyst C vor: Leichte und stabile Fahrzeugeinrichtung aus Faserverbundwerkstoff: Am Fließband gefertigt

Die neue Fahrzeugeinrichtung aus Faserverbundwerkstoff, die Sortimo Ende Januar der Öffentlichkeit vorgestellt hat, heißt „Globelyst C“. Dem Hersteller zufolge zeichnet sie sich durch besondere Leichtigkeit und Stabilität aus.

Von Dutzenden Glasfaserknäulen laufen die Fäden durch die Lochplatten hindurch in die Form | Fotos: Sortimo; C. Harttmann
Von Dutzenden Glasfaserknäulen laufen die Fäden durch die Lochplatten hindurch in die Form | Fotos: Sortimo; C. Harttmann
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Christine Harttmann

Rund 200 Vertreter aus Presse und Automobilindustrie lud Sortimo in Zusmarshausen zur Präsentation der neuen Produktreihe „Globelyst C“. Diese neue Serie ist eine Weiterentwicklung des „Globelyst M“, den die Entwickler bereits im August des vergangenen Jahres vorgestellt haben. Auch wenn im Vergleich mit der M-Serie rein optisch kaum Veränderungen auffallen – Reinhold Braun, Geschäftsführer der Sortimo International, präsentiert voll Stolz das Produkt, dem er einiges an Innovationsgeist zuschreibt. Die große Neuerung ist dabei der Werkstoff, aus dem Sortimo zukünftige Fahrzeugeinrichtungen der Globylist-C-Serie herstellen wird: ein Composite oder auch Faserverbundwerkstoff.

Dieses Material zeichne sich nicht nur durch Leichtigkeit und Stabilität aus. Bis zu 40 Prozent betrage der Gewichtsvorteil des Faserverbundwerkstoffes  gegenüber den Materialien, aus denen der Globelyst M besteht, versichert Braun. Der Composite ist darüber hinaus flüssigkeitsdicht und wasserbeständig. Auch Korrosion könne ihm nichts anhaben und er zeige sich resistent gegen auslaufende Öle, aggressive Reinigungsmittel und Säuren. Regalbretter und Schubladenböden sollen bei der neuen C-Serie daraus gefertigt werden. Weitere Bauteile werden in Zukunft folgen, verspricht Braun.


Leicht und stabil gebaut
Den Crashtest hat die C-Serie bereits erfolgreich absolviert. Den Aufprall mit 50 Stundenkilometern überlebten die Composite-Bauteile gut. Die Zeitlupe zeigt nur eine kurzfristige elastische Verformung. Wie sich die neuartigen Bauteile allerdings im Dauereinsatz bewähren, das wird sich erst mit der Zeit zeigen. Konkrete Tests dazu hat der Hersteller eigenen Angaben zufolge nicht durchgeführt. Allerdings kann er sich auch nicht vorstellen, dass hier Probleme auftreten könnten.

Leichtigkeit und Stabilität waren gute Argumente, derentwegen sich die Entwickler in Zusmarshausen dafür entschieden, den Werkstoff aus Glasfaserverbund für die modular aufgebaute Globelyst-Systemfamilie einzusetzen. Damit das möglich wurde, musste zunächst eine Fertigungstechnik gefunden werden, mit der sich Regalbretter und Schubladenböden aus dem Faserverbundwerkstoff ohne allzu großen Aufwand am Fließband fertigen lassen.

Eine Aufgabe, die das schwäbische Unternehmen gemeinsam mit Wissenschaftlern des Fraunhoferinstituts für chemische Technologie (ICT) in Pfinztal löste. Die dabei entwickelte Produktionsstraße, die sogenannte „Pultrusionsanlage“ (Strangziehanlage) steht jetzt in einer großen Halle im Hauptwerk in Zusmarshausen.  Über zehn Millionen Euro hat das Unternehmen gemäß eigenen Angaben in die mehr als 2.000 Quadratmeter große Halle investiert. Und das mit gutem Grund, findet Braun: „Mit dem Start der Serienproduktion für Faserverbund-Technologie betritt Sortimo in seiner Branche Neuland.“

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Zug um Zug

In der neuen Anlage können kontinuierliche Profile pultrudiert, also stranggezogen, werden. Das vorbereitete textile Halbzeug kommt dabei von verschiedenen Spulen, deren Stränge durch mehrere Lochplatten in die Form gezogen werden. Dabei sind die Lochplatten so aufgebaut, dass sich durch den Pull-Prozess ein korrekter Lagenaufbau ergibt. Das Glasfaserhalbzeug wird kontinuierlich durch die Lochplatten in die Anlage gezogen. Im ersten Schritt werden diese Glasfaserstränge dann in das Preformwerkzeug gezogen und schrittweise in den gewünschten Profilquerschnitt  gebracht. In der Form sorgen verschiedene Heizzonen für die richtige Temperatur. Dabei  geliert das Harz, während der Pressdruck in der Form die Masse aus Glasfasern und Harz in ihre endgültige Kontur bringt.

Nachdem das Profil aus dem Glasfaserverbundwerkstoff die Form verlässt,  wird es noch eine gewisse Strecke über ein Fließband gezogen, wo es dann endgültig abkühlt und aushärtet. Die Mitarbeiter, die die Produktion in der Halle überwachen, prüfen das Material dabei noch einmal auf Fehler. Manchmal kann es passieren, dass einzelne Glasfaserstränge in der Form reißen und die Böden mit Löchern oder Rissen auf das Fließband gelangen. Hat das Glasfaserverbund-Produkt diesen letzten Test bestanden, dann wird es am Ende des Fließbandes in die passende Länge geschnitten.

Etwa 1.500 Meter Profil kann die Maschine auf diese Weise jeden Tag produzieren. Wenn es allerdings einmal zu Produktionsfehlern kommt oder die Form für ein neues Profil  ausgetauscht werden muss, zeigen sich die Schwächen der Methode: Die Aufrüstzeit liegt bei etwa 15 Stunden und so lange steht die Produktion dann still.

Bestellungen für die Globelyst-C-Reihe nimmt Sortimo bereits seit Januar entgegen. Mit der Auslieferung will der Hersteller in den nächsten Wochen beginnen. ha

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Seite | Rubrik Fahrzeugausbauten
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