PROFI Werkstatt bei 'Backstage bei…' von AAMPACT: Qualität ist Mehrwert: Backstage in Aldersbach

Mitarbeiter von Nfz-Werkstätten konnten am 17. Mai 2019 einen Blick hinter die Kulissen des Produktions-Standorts in Aldersbach bei Passau werfen – auch die PROFI Werkstatt war vor Ort. Die Veranstaltung fand im Rahmen der Reihe „Backstage bei…“ von „Qualität ist Mehrwert“ statt, die damit in die vierte Runde ging. Es handelt sich um eine Initiative des VREI Verein Freier Ersatzteilemarkt e.V., (mittlerweile umbenannt in AAMPACT), die es sich zum Ziel gesetzt hat, das Qualitätsbewusstsein bei der Fahrzeugreparatur zu steigern und auf die Gefahren hinzuweisen, die durch den Handel mit und den Verbau von minderwertigen Teilen entstehen können.

„Wenn Teilehändler qualitativ hochwertige Produkte verkaufen und Kfz- und Nfz-Werkstätten diese fachgerecht einbauen, sind ihre Kunden sicher unterwegs. Dies schafft Vertrauen und loyale Kunden“, so Thomas Fischer, seit 2008 Vorstand des Vereins.

Seit fast zehn Jahren engagiert sich die Initiative, der namhafte Hersteller von Fahrzeugteilen angehören, im Bereich Pkw, 2018 wurde das Engagement auf den Nfz-Bereich ausgeweitet. Für den Vor-Ort-Besuch in Aldersbach konnten sich pro Werkstatt zwei Personen bewerben.

Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge ist mit über 65 Standorten in insgesamt 29 Ländern vertreten. Der Standort Aldersbach besteht seit dem Jahr 1980 und erstreckt sich auf eine Gesamtfläche von circa 140.000 Quadratmetern, die Gebäudefläche beträgt 42.000 Quadratmeter. Derzeit sind dort 1.051 Mitarbeiter angestellt, davon 53 Auszubildende. Vor Ort befindet sich auch eine modern ausgestatte Lehrwerkstatt.

Führung durch drei Bereiche

Nach einer Sicherheitseinweisung und der Ausstattung mit Sicherheitsschuhen ging es in drei Teams los, abwechselnd drei verschiedene Bereiche kennenzulernen. Jürgen Rother, Manager Quality und Product Safety bei Knorr-Bremse, führte durch den Bereich der mechatronischen Fertigung. 15 Montagelinien für Mechatronik-Komponenten gibt es vor Ort. Einblicke erhielten die Teilnehmer zum Beispiel in die Fertigung der 1- und 2-Kanal-Module für die Bremssteuerung, drei Generationen von Modulen werden aktuell gefertigt. Am stärksten unterscheide sich bei den Mechatronik-Komponenten Rother zufolge von Kunde zu Kunde das Fußbremsenmodul, schließlich solle sich den Kundenwünschen entsprechend ein Scania beim Bremsen anders anfühlen als ein Daimler.

Auch über die Produktion von Scheibenbremsen erläuterte Stefan Plattner interessante Details. Fünf Montagelinien stehen dafür zur Verfügung, insgesamt werden dem Unternehmen zufolge circa 9.400 Bremsen täglich montiert. Die Bremsen werden hochautomatisiert produziert und funktionsgeprüft. Jede Bremse erhält ein Typenschild mit individueller Nummer, sodass jeder Bremse die Montage- und Prüfdaten sowie Informationen zu Einzelteilchargen zugeordnet sind.

Trotz aller Automatisation spielen die Mitarbeiter, so Knorr-Bremse, nach wie vor eine maßgebliche Rolle – nicht zuletzt durch ihre Erfahrung und Aufmerksamkeit würden in den täglichen Shop Floor-Besprechungen frühzeitig Störungen an Anlagen und Teilen erkannt sowie behoben. Gearbeitet wird in Schichten, teilweise auch am Wochenende. Aus ergonomischen Gründen wechseln die Mitarbeiter der Montagelinien circa alle zwei Stunden die Arbeitspositionen, so Plattner. Jeder Montageschritt wird für jedes Teil gespeichert, am Ende entsteht ein Qualitätsprotokoll. Reinhold Bloch informierte über die interne Fertigung und Oberflächenbeschichtung. 60 CNC-Bearbeitungszentren sind in Betrieb, für die Oberflächenbehandlung stehen Anodisier-, Zinkphosphatier-Anlagen zur Verfügung, auch KTL-Beschichtung wird angeboten. Beim Rundgang durch die verschiedenen Bereiche der Produktionshalle wurde deutlich, dass teilweise mehr Qualitätsüberprüfungs- als Herstellungsschritte für ein Produkt vorgesehen sind. Das Qualitäts-Management umfasst eine 100-Prozent-Geräte-Endprüfung, zum Mess-Equipment zählen 3D- Koordinaten/Rundheitsmessung, 3D-Lasermessung, Spektralanalyse, Labor und REM.

Vor Ort kann die Kalibrierung von Längen, Kräften und Drücken durchgeführt werden. Zudem erfuhren die Teilnehmer einiges über die Logistikprozesse in Aldersbach. Um etwa 80.000 Kundenaufträge pro Jahr abwickeln zu können, werden täglich circa 100 Lkw be- und entladen. Vor Kurzem entstanden ist ein neues Hochregallager mit vollautomatisierter De-Palettierung – investiert wurden, so die Unternehmensangaben, einige Millionen Euro. Aus Brandschutzgründen musste dazu die Sprinkleranlage erweitert werden.

Am Ende der Veranstaltung gab Horst Fischer, verantwortlich für Produkt-Trainings. eine Kompakt-Schulung zum Thema Druckluftbremse ohne und mit elektronischem System, Scheibenbremse und Anhängersteuerung. In diesem Rahmen wurde ein Spezialwerkzeug für den Bajonettring demonstriert, das ergonomischer zu bedienen und materialschonender sei.

Fischer betonte die Wichtigkeit von Vor-Ort-Workshops im Allgemeinen und Trainings zum Thema Druckluftbremse im Speziellen. Informationen via Youtube beziehungsweise anderer Anbieter würden auf keinen Fall ausreichen für die entsprechenden Grundlagen, zudem sei der Austausch der Teilnehmer und die Möglichkeit, Problemfälle aus der Praxis zu besprechen, hilfreich.

„Sicher werden wir in Zukunft auch kleine Filme auf Youtube stellen, diese ersetzen jedoch kein Training vor Ort“, so das Resümee von Horst Fischer. Derzeit bietet Knorr-Bremse sowohl Trainings im Schulungszentrum als auch vor Ort bei Kunden an. Das Angebot soll ab 2020 um Webinare ergänzt werden.

Anna Barbara Brüggmann